석유 화학플랜트의 비파괴검사 동향

                                              김 영환
                                              성균관 대학교 연구교수
                                              공학박사


1 머리말

1960년대 이래로 중화학 공업의 육성에 따라 화학 및 석유화학 산업에서 매우 큰 발전이 있었다. 이러한 발전은 동 산업의 다양화와 대형화로 이어졌으며 이에 따라 유해 물질의 종류도 증가하였고 장치의 대형화와 함께 반응성 물질에 의한 폭발, 유해 물질에 의한 중독, 화학물질의 누수와 폐기물에 의한 환경 오염 등과 같은 산업 재해도 증가하여 왔다.

무엇보다 현재 가동되고 있는 석유화학 설비들의 상당부분은 수명상의 한 주기가 넘게 됨으로써 노후 된 상태로 설비의 폐기, 보수, 또는 대체를 결정할 시기이며, 소재의 신뢰성이 확보되지 않거나 설계, 시공, 설치 및 설계기술이 축적되지 못한 상태에서 제작, 설치된 설비들이 가동 중 파손되면, 장치 자체의 손실은 물론 생산중단과 emergency shutdown에 의한 장치수명의 감소, 공정물의 응고로 비롯되는 처리비용 및 인명피해나 환경오염 같은 직접적인 피해는 물론이고, 한 공장의 사고로 인한 생산중단은 그 공장의 생산품을 원료로 사용하는 타 공장에까지 연쇄적으로 조업을 중단케 하는 등 엄청난 파급효과를 초래하게 된다.

통계에 의하면 미국의 경우 30년간 석유화학공장에서 발생한 100대 대형사고로 인해 발생된 순수한 재산 손실은 약 70억 달러로 사고 건당 평균 700억원 정도가 되며 인명피해, 환경오염 등을 합치면 그 피해액은 더욱 커질 것이다.

따라서 대형 사고를 예방하고 설비들을 안전하게 유지하여 사용 수명을 연장하기 위해서는 무엇보다 주기적인 설비 진단이 필요하게 되었고 한국에서는 대개 연간 1-2회의 연차보수기간(overhaul period)을 통해 주기적인 보전 검사(maintenance inspection)를 실시하고 있다.

이러한 보전 검사에는 압력 용기, 배관, 열교환기 등을 비롯한 대부분의 설비들이 주요 검사 대상이 되고 있다. 그런데 화학 및 석유화학 공장에서는 강한 부식성 매질이 사용되거나 생산되므로 사용 설비재의 파손이 부식에서 비롯되는 경우가 많다. 또한 플랜트 설비의 파손의 원인으로는 비정상적인 고온/고압 이외에 재질 열화나 감육 등으로 인하여 설비의 건전성 저하도 큰 비중을 차지한다. 가혹한 환경에서 장시간 사용되고 있는 구조물은 비록 비파괴 검사 결과 뚜렷한 결함이 검출되지 않더라도 재료의 열화가 일어나 애초에 기대하였던 기계적 성질을 잃어버릴 수 있는데 이러한 경우, 운전중에 예상치 못한 큰 사고가 일어날 수 있으므로 재료의 건전성 평가 역시 설비의 보전과 안전 관리에 아주 중요한 요소가 되고 있다.

따라서 구조물에서 부식 손상의 확인 및 잔존 두께 측정과 재료의 열화 평가가 보전 검사에서는 중요한 과제가 되고 있으며 비파괴검사 결과는 예측적인 유지관리와 수명예측 프로그램에 활용되고 있다. 이 글에서는 석유화학 공장에서 이뤄지고 있는 비파괴 검사 현황에 대해 간략하게 소개한다.

2. 부식 검사
석유화학공장의 설비 및 구조물들은 열효율을 향상시키기 위해 대개 단열재가 입혀져 있다. 그러나 이 단열재는 육안검사나 초음파 검사의 장애가 되며, 단열재 속으로 수분이 침투하여 설비 외면에 부식(CUI: corrosion under insulation)이 발생된다.

또한 배관의 경우, 배관 내부에 용접부 근처뿐만 아니라 예측하기 어려운 부위에 부식 손상이 발생할 수도 있는데, 주기적인 보전 검사에서 단열재를 제거하고 다시 설치하는 일은 매우 노동 집약적이며 검사 비용 외 별도의 비용이 소요되므로 이런 경우는 카세트형 단열재를 사용하는 것이 효율적이다.

대 정비 기간 동안의 보전 검사에서 부식 잔존 두께 측정을 위해 사용되는 주요 방법으로는 초음파 두께 측정과 방사선투과검사를 이용한 부식 잔존 두께 측정이 많이 이뤄지고 있다. 이들을 간략하게 소개하면 다음과 같다.

2.1. 부식 두께를 측정하기 위한 방사선투과 검사
주기적인 보전검사에서, 국부적인 부식 발생과 침식에 의한 두께 감소 여부를 확인하기 위한 시험으로는 초음파 두께 측정 및 C-scan 등을 많이 이용하고 있는데 초음파 두께 측정기에 의한 시험은 대부분 국부적인 영역에 한해 이뤄지므로 검사 영역 이외의 부분에서 발생한 손상을 놓칠 수 있는 가능성이 크고, 초음파 C-scan에 의한 시험은 비교적 넓은 부분을 주사하므로 국부적인 손상을 놓치지는 않으나 시험 시간이 상당히 걸리고 설비 구조에 따라 적용하기 곤란한 경우도 있다.

이를 극복하기 위하여 방사선투과시험을 이용한 두께 측정 방법들이 개발되었는데, 필름을 이용한 방법으로는 보온된 배관에서 보온재를 제거하지 않고 배관의 두께 측정이 가능한 tangential radiography와 투과 필름 상에서 농도 차를 측정하여 두께를 평가하는 방법으로 크게 나눌 수 있다. 이를 간략하게 소개하면 아래와 같다.

2.1.1. Tangential radiography를 이용한 배관의 두께 측정
배관의 두께 측정에는 대개 초음파 두께 측정기를 이용한 방법이 가장 많이 이용되고 있다. 그러나 석유 화학 공장에서 대부분의 배관이 열효율을 높이기 위해 보온재로 싸여져 있으므로 시험 시에는 먼저 이를 제거하여야 하고, 대개의 경우 보온재를 일부 제거하더라도 매우 제한된 영역에서 시험이 이뤄지므로 pit corrosion과 같은 국부적인 부식 손상을 탐지하기가 어렵게 된다.

이러한 경우, 비교적 장시간 노출로 방사선이 배관의 두께 부분을 투과하도록 하여, 필름 상에 맺어진 두께의 상(image)을 통해 배관의 실제 두께를 평가할 수 있는 tangential radiography를 이용하면 보온재가 있는 상태에서도 넓은 부위에 대한 두께 측정이 가능하다. 이는 국부적인 부식 손상을 쉽게 검출할 수가 있고 배관의 잔존 두께를 직접 측정할 수 있다는 점에서 매우 효과적이다. 이를 이용한 두께 평가 방법에는 기하학적 해석에 의한 방법과 대비 시편을 이용한 방법이 있는데 기하학적 해석에 의한 평가 방법만을 소개하면 식 (1)과 같다[1].

여기서 tw는 잔존 두께이고 ta는 투과 필름 상에서 측정된 두께이며, SFD는 방사선원과 필름 간 거리, OD는 배관의 외경, d는 보온재의 두께, 는 가하학적 불선명도, 와 필름 불선명도, 를 고려한 전체 불선명도이다. 그림 1은 tangential radiography를 이용하여 곡

관에 대해 시험한 결과를 나타낸 것이다. 한편, tangential radiography는 배관의 두께를 직접 측정할 수 있다는 점에서는 매우 효과적이나 부식부위와 방사선 빔이 접하는 방향으로 배열되어야 한다는 점과 배관이 클수록 방사선 노출량이 커지므로 큰 배관에서는 효율적이지 못한 것이 단점이다.


2.1.2. 필름 농도와 두께 관계식을 이용한 두께 평가법
농도차를 이용한 두께 평가법은 3 차원 물체의 두께에 관한 정보가 투과 필름 상에서 농도 변화로 나타나게 되는 것에 기초하고 있다. 즉, 투과 방사선의 세기(intensity)가 투과 거리에 따라 지수 함수적으로 감소하므로 투과 필름상의 농도는 방사선 빔이 투과한 두께와 일정한 연관성을 갖게 된다. 따라서 두께 변화와 농도 변화 사이의 함수 관계를 잘 고려하게 되면, 투과 필름 상에서 농도 변화를 측정하여 시험체의 두께 변화를 알아낼 수 있다. 당사는 기존의 두께-농도 관계식과는 달리 공업적인 의미가 있는 대략 1.0∼3.5의 농도 범위 내에서 농도 차를 측정함으로써 두께 변화를 알아낼 수 있는 방법을 개발하였는데 이 방법을 사용하면 보온된 배관에서 보온재를 제거하지 않고 부식 손상을 평가할 수 있으며 압력 용기 등의 설비들에서 공식(pitting) 의 깊이와 분포도를 간단하게 알아낼 수 있으므로 설비의 안전성 평가에 기여할 수 있을 것으로 기대된다. 결과식을 간략하게 소개하면 식 (2)와 같다[2].

여기서 와 는 각각 기준 두께, 기준 농도이며 는 logarithmic film gradient, 는 유효 선흡수계수이다. 이들은 이미 알고 있는 값이거나 실험적으로 결정될 수 있는 값이므로 임의의 위치에서 두께, 를 알기 위해서는 투과 필름 상에서 농도, 를 측정하면 된다. 결과적으로 1.5 ∼ 3.5의 농도 범위에서, 기준 두께를 전후로 ±5 mm의 두께 변화에 대해 농도와 두께 관계가 식 (2)의 관계식을 따른다. 이를 이용하면 압력 용기, 배관 등에서 pit corrosion과 같은 국부 부식의 깊이를 평가할 수 있으며 tangential radiography와 함께 적용하여 부식 손상부의 크기, 모양, 깊이를 알아낼 수 있다. 그림 2는 필름 농도에 의한 부식평가를 위하여 촬영한 예이다.


2.1.3. Real Time Radiography법
한편 필름을 사용하지 않는 그림 3과 같은 실시간 방사선시험(real time radiography : RTR) 방법도 배관의 부식을 검사하는데 이용될 수 있다. 단열재 밑의 부식부위를 검출하기 위해서 70kV이하의 저에너지 X-선 빔을 사용한다. X-선은 배관에 수평으로 접선 방향으로 쪼여주고 이는 image intensifier로 검출하면 그 그림자가 나타나서 부식부위를 찾아낼 수 있다.

에너지가 낮기 때문에 수동으로 검사할 수 있으며, 연속적으로 이동하면서 사용할 수 있다. 이 방법은 외부부식만 검출이 가능하며 정성적인 결과만 얻을 수 있으며, 때로는 보온재 안의 용접부위를 찾는 데에도 사용된다. 내부 조건을 알아내기 위해서는 보다 높은 에너지의 RTR을 이용한다.

액체가 채워진 경우에 12인치 이내의 배관에서만 가능하기는 가동 중에도 사용할 수 있고, 영상을 digital로 저장한 후에 신호처리를 통해서 보다 면밀히 부식을 평가할 수 있으며 pitting의 깊이나 잔존두께를 정량화 할 수 있다.


2.2. 초음파 검사
배관의 잔존 두께를 측정하는 가장 손쉬운 방법 중의 하나는 초음파를 이용한 두께 측정법으로서 초음파 두께측정기로 상용화되어 있다.

주기적인 보전 검사에서 이뤄지는 두께 측정으로 부식의 진전을 감시하기 위해서는 과년도의 시험 결과와 최근의 시험 결과가 쉽게 비교될 수 있어야 한다. 당사는 간단한 프로그램을 개발하여 부식의 진행을 감시하고 예측하는데 사용해 오고 있다[3]. 한편, 검사 대상체가 고온일 경우에는 재료의 탄성계수가 달라지므로 초음파 속도가 변하게 된다. 따라서 고온에서 초음파를 이용하여 두께를 측정하고자 할 경우에는 반드시 보정이 필요하다. 그리고 두께 측정기로 감육된 부위를 찾아내면 그 부위를 휴대용 C-scan 장치를 사용하여 부식의 넓이와 깊이를 정량화 할 수 있다.

초음파를 사용할 경우에 보온재를 제거해야함은 물론이고 페인트와 같은 도막 및 녹을 제거해야 좋은 결과를 얻을 수 있다. 그러나, EMAT를 사용하면 도막을 제거하지 않고도 초음파의 송수신이 가능하다. EMAT의 메카니즘은 로렌츠 효과, 자화효과 및 자왜효과의 세가지가 있다. 로렌츠 효과는 전도체에 사용할 수 있는 반면에 송수신 효율이 떨어지고 자화 효과와 자왜효과는 강자성체에 사용이 가능하다. 자왜효과가 효율이 가장 크지만 고주파수를 얻기가 어려워 long-range 유도 초음파 등에 활용하고 두께 측정시에는 자화효과를 이용한다. 접촉매질이 필요 없는 EMAT는 고온에서도 사용이 가능하지만 강자성체도 큐리온도(철의 경우 1043℃, 니켈의 경우 631℃) 이상의 고온에서는 상자성체와 같아지므로 자왜효과나 자화효과 모두 사용이 불가능하다. 2 mm 정도의 갭이 있을 경우에 송수신 감도는 약 12 dB가 낮아지는 것으로 알려져 있으며, 최근에 개발된 두께 측정기에는 압전 탐촉자는 물론이고, EMAT도 사용할 수 있도록 만들어졌다.

 
발전소, 석유화학 공장 등에서는 설비의 유지, 보수 관리를 위하여 주기적으로 연차보수 기간을 통하여 설비 진단을 수행해 오고 있는데 부식, 침식 등에 의한 설비재의 두께 감소를 모니터하기 위하여 현재 가장 많이 사용하는 비파괴 시험법이 초음파 종파를 이용한 두께 측정법이다. 이 시험은 설비재의 정확한 음속을 이용하거나 혹은 설비재와 동일한 재료의 대비 시편을 이용하여 교정한 후 시험에 들어가는데 설비재의 정확한 음속을 모르거나 대비 시편이 없는 경우 시험 결과에 큰 오차가 발생하게 된다.

특히 오랜 사용 시간으로 설비가 노후화 된 경우 재질 열화에 의해 재료의 음속이 달라질 수가 있어 정확한 두께 측정이 어려워지게 된다. 따라서 당사는 이러한 단점을 갖고 있는 기존의 초음파 두께 측정법과는 달리 대비 시험편을 사용하지 않고 검사 대상재의 두께와 초음파 속도를 동시에 결정할 수 있는 방법을 고안하여 실험실용 장치를 개발하고 특허를 취득하였다 (대한민국 특허 제0258747호, 2000년 3월 15일). 현재로는 현장에 적용할 수 있는 장비의 개발과 동시에 오차를 줄이기 위한 연구를 수행 중이며 이러한 연구 개발이 완료되면 재료의 열화 평가에 직접 활용할 수 있으므로 산업 시설의 안전성 평가에 큰 기여를 할 것으로 기대하고 있다.

2.3. 와전류 시험
화학 및 석유화학 공장에서 열교환기는 그 기능에 따라 condenser, vaporizer, heat exchanger 등으로 다양하게 불리우고 있으며 사용되는 튜브 재료 또한 탄소강에서부터 스테인레스 강, 니켈 합금, 티타늄 합금에 이르기까지 매우 다양하다. 이들 튜브의 파손은 부식에 의한 것이 대부분이지만 스팀에 의한 충돌(erosion)과 튜브와 튜브쉬트 사이 연결부의 이탈 그리고 외부 물체에 의한 기계적 파손과 튜브의 진동에 의한 접촉 마모와 피로 등 기계적인 원인에 의한 것일 수도 있다. 또한 튜브의 손상을 가져오는 주요 부식 기구들로는 침식, 틈부식, 공식(pitting), 갈바닉 부식(galvanic corrosion), 등과 같이 다양하며 이러한 손상 기구들은 튜브재료에 매우 의존적인 것으로 알려져 있다.

이들 열교환기 튜브에 대한 비파괴 시험은 대개 와전류시험과 초음파 시험에 의해 이뤄지고 있으며 비교적 광범위하게 사용되는 와전류 시험법은 내삽 코일에 의한 것으로 임피던스 평면상에 나타나는 신호의 위상과 크기로 결함의 위치와 대략적인 크기를 평가할 수 있다[5].

2.4. Pulsed eddy current (INCOTEST)
순간적인 pulse 전류에 의해 향성되는 과도적인 와전류 신호를 해석함으로써 금속의 두께를 측정하는 방법으로, 미국의 ARCO에서 INCOTEST라는 방법으로 상용화되었다. 본 방법의 장점은 부도체 또는 비자성체의 도막이 있거나 내부에 두꺼운 침적물이 있더라도 이들에 의한 영향을 받지 않으며, 또한 비접촉 방법이기 때문에 대상체가 고온이거나 표면 상태가 거칠어도 측정이 가능하다.

그러나 본 방법은 측정 부위의 평균 두께를 산출하기 때문에 국부적인 부식 정도를 파악하는 데에는 어려움이 있다. 그림4는 단열재의 두께에 대한 측정 범위를 나타낸 그래프이다. 여기서 A는 보온재를 철판으로 둘러싼 경우이고 B는 알루미늄이나 스텐레스로 둘러싼 경우로서, 철판을 사용한 경우에 감도가 낮아짐을 알 수 있다. 또한, 단열재의 두께가 증가할수록 측정되는 영역이 증가됨을 나타내고 있는데, 이는 단열재 두께가 두꺼울수록 국부적인 부위의 두께 측정의 정확도가 떨어짐을 암시하는 것이기도 하다.



3. 재질 열화 진단
석유화학 플랜트는 고온, 고압 및 부식 환경에서 운전되므로 크리프, 피로, 부식, 침식은 물론이고 응력부식균열이나 고온수소침투손상 등의 원인에 의해 미세조직의 변하고 이에 따라서 강도저하나 취화와 같은 재질열화 현상이 발생한다. 실제로 SK에서 1999년 6월에 발생한 폭팔사고는 고온수소침투손상으로 인한 취화가 원인으로 밝혀졌다.

재질열화 진단의 주된 목적은 사용 환경 아래에서 재료가 열화 되는 주요 기구규명, 열화의 진행정도 파악, 열화된 재료의 사용 성능 판단 및 사용 가부 결정 등이다. 재질 열화의 비파괴적인 평가법은 금속조직의 변화나 이에 따른 물리화학적인 성질의 변화를 이용한다. 금속조직학적인 방법은 손상을 직접 검출할 수 있는 장점이 있지만, 대부분의 경우 설비에서 직접 현미경으로 조직 관찰이 어려우므로 간접 방법인 표면복제법이 많이 이용된다. 물리적 성질 측정법으로는 경도법과 전기화학적 측정법이 실용화되어 있고 초음파법에 대한 연구가 진행되고 있다.

3.1 표면복제법
최근들어 화력 발전소 터빈 로터의 크리프 손상 평가에 주로 사용되어 왔던 replica법이 화학 및 석유화학 공장 설비재의 열화 평가에도 많이 이용되고 있다. 이 시험법은 부식시킨 대상체의 표면에 레플리카 필름을 피복한 후 금속조직이 복제된 필름을 실험실로 가져와 현미경으로 조직, 추출물들을 관찰 분석하는 방법이다.

레플리카를 사용하여 재질 열화를 평가하는 방법으로는 조직대비법, 기공정량화법, 결정립 변형법, 석출물 검사법, 입계부식법등이 사용된다. 레플리카 채취법은 재료 조직을 비파괴적으로 검사할 수 있고 또한 검사 결과가 필름으로 남아 있다는 장점이 있다. 따라서 매회 검사마다 재료 조직의 변화를 관찰하여 비교할 수 있으며 이를 통하여 검사 주기와 재료 교체 시기 등의 판단에 유용하게 이용될 수 있다. 특히 500 ℃ 이상의 고온에서 운용되고 있는 재료는 고온에 의한 재질 열화가 가장 주된 결함 원인이다. 그리고 고온에서 사용되는 저합금강의 재질열화는재료의 조직관찰로부터 정량적인 판단이 가능하다. 따라서 석유화학 설비의 반응로나 화력·원자력 발전소의 터빈, 보일러 등과 같은 고온 구조물에는 레플리카에 의한 수명예측 기법이 널리 이용되고 있다.

비록 재료의 표면 정보에 국한되는 단점이 있지만 설비를 파손시키지 않고 재료의 미세 조직을 관찰할 수 있어 효과적인 시험법으로 정착되어 가고 있다. 그림 5에 저합금강 수명말기의 열화된 조직의 replica 사진이다. 그림 6은 입계를 따라 발생한 미소 균열을 보여주고 있다.




3.2 경도시험법
재질열화 진단의 비파괴적 손상 검출방법 중에서도 경도법은 시험이 간편하고 실용화 가능성이 가장 높은 방법이다. 현장에서 경도를 측정하기 위해서 반발경도기나 초름파 경도기가 사용된다. 경도를 알면 재료의 강도, 내마모성, 변형저항 등을 알 수 있고 Larson-Miller 변위법에 의해 사용재의 온도 추정도 가능하다. 또한 사용재와 미사용재의 경도비로부터 재료의 취화정도를 평가할 수도 있다.

3.3 전기화학적 측정법
열화가 발생하면 금속 재료의 부식 특성이 변하는 것에 근거하여 열화도를 평가하는 방법으로 AC 임피던스법과 직류법이 있으며, 고온 고압 설비에서는 직류법이 일본에서 개발되어 실용화되고 있다. 재료의 측정변수로는 양극 활성화 피크 전류밀도, 재부동태화 전류밀도, 부동태화 후의 피크 전류밀도 등이 있으며, 보통 미사용재와 사용재의 측정치의 비 또는 차와 경도변화, 충격치 변화, Larson-Miller 인자, FATT, 온도 등과의 상관관계로부터 손상정도를 분석한다.

3.4 초음파 시험법
재질의 열화가 일어나면 조직의 변화에 따라서 초음파의 전파특성이 달라진다. 크리프 손상을 평가하기 초음파의 속도, 감쇠나 산란의 주파수 의존성에 대한 연구가 이루어지고 있다. 그림7에 초음파 후방산란을 이용하여 고온수소침투손상(HTHA)을 평가한 예를 나타내었는데, 주파수 의존성으로부터 고온수소침투손상재와 정상재와 비교하여 우수한 변별력을 나타내었다.



4. 기타 검사
재질열화 및 부식 검사에 못지 않게 중요한 관심사는 배관내의 공정물의 흐름이다. 배관내부에 fouling이나 coking이 발생하면 공정물의 흐름에 이상이 발생하여 장치에 손상을 유발할 수 있다. 화학 플랜트 배관내에 발생한 대표적인 deposit의 사진을 그림 8에 나타내었다. 이를 위해서 방사성 동위원소 추적자를 사용하여 유체의 속도측정, leak 탐지는 물론이고 fouling의 정도 측정, coke deposit 검출 및 두께 측정이 가능하며 원하지 않는 이상 흐름의 유무도 검출이 가능하다.


내부 부착물을 검출하는 다른 방법으로는 그림9에 나타낸 바와 같이 radiometry 방법으로 방사선원과 검출기를 일렬로 설치하고 주사를 하면서 이론적으로 검출되는 방사선량과 비교하여 부착물의 유무 및 두께를 평가할 수 있다. 물론 부식이 발생한 부위도 판별할 수 있는데, 부식과 deposit가 동시에 일어난 부분에서는 정량적인 평가가 곤란하다.



3. 맺음말
화학 및 석유화학 공장에서 주기적인 보전 검사는 사용 중 설비의 파손을 방지하기 위한 중요한 일이 되고 있다. 이러한 보전 검사가 성공적으로 수행되기 위해서는 첫째, 이 분야에 종사하는 기술자가 비파괴 시험 일반에 대한 지식과 경험을 충분히 갖추고 있어야 될 뿐만 아니라 공장 내에서 이뤄지는 화학 반응 공정, 설비 재료의 화학적, 기계적 성질에 대한 이해와 함께 복합적인 부식 발생 기구에 대한 선험적 지식과 경험을 갖추는 것이 필요하다. 이 외에도 기반이 되어야 할 것은 설비 제작 과정 및 구성에 대한 전반적인 이해를 들 수 있다.

무엇보다 대부분의 설비가 용접에 의해 구성되므로 용접 일반에 대한 지식이 요구되는데 대개 용접 시공 시 절차상의 오류로 인한 발생 가능한 결함 그리고 용접 시공 여건의 불리로 인해 결함 발생 가능성이 높은 부위들이 있으므로 이에 대한 경험과 지식은 비파괴 시험 전에 상당한 통찰력을 갖게 한다. 다음으로 간과할 수 없는 것은 시험 방법과 시험 장치의 성능이 결함 검출과 평가에 매우 큰 영향을 미치므로 보다 효과적인 시험 기술과 장치의 개발이 꾸준히 요구되고 있다. 마지막으로, 공장 설비의 유지 보수를 효율적으로 관리하기 위해서는 매년 연차보수 기간에 주기적으로 이뤄지는 비파괴 시험 결과를 데이타베이스화 할 필요가 있다. 이를 통해 예측 보수 및 관리가 가능하며 궁극적으론 장치의 수명 예측의 중요한 자료가 될 수 있다.